Projet d’usine intelligente chez un leader de la transformation de métal en feuille
VERBOM
Transformation de métal en feuille
Verbom est une entreprise spécialisée dans le domaine de la transformation du métal en feuille. En opération depuis plus de 45 ans, l’entreprise se distingue par son expertise en thermoformage de l’aluminium pour le secteur automobile, véhicules récréatifs et transport en commun. Verbom propose aussi des services de conception et de fabrication d’outillage, ainsi que de soutien à la conception et au développement, et de production de pièces métalliques en feuille.
EXPERTISE KURIOSIT SOLLICITÉE
Usine intelligente
Résumé du projet
Ce projet jette les bases d’une usine connectée, réactive et évolutive en connectant les équipements de production et les informations de l’ERP à une plateforme intelligente de collecte et d’analyse de données en temps réel nommée Kaptik. L’intégration de Kaptik vise à automatiser la remontée d’informations critiques, visualiser la performance des machines et détecter les écarts instantanément.
Objectifs principaux
Améliorer la visibilité
Améliorer la visibilité en temps réel des opérations de production pour permettre une prise de décision plus rapide et plus éclairée à tous les niveaux de l’organisation.
Optimiser l’efficacité opérationnelle
Optimiser l’efficacité opérationnelle en identifiant les causes de rejets et d’arrêts, ainsi qu’en permettant le suivi des indicateurs clés tels que le TRG/TRS, la cadence et la disponibilité des machines.
Renforcer la réactivité sur le plancher
Renforcer la réactivité sur le plancher grâce à un système ANDON qui permet d’escalader automatiquement les alarmes critiques, de notifier les bonnes personnes et de soutenir les opérateurs en cas de besoin.
Opportunités d’améliorations ciblées
Renforcer la prise de décision grâce aux données en temps réel
L’entreprise dispose d’un fort potentiel d’optimisation en renforçant la visibilité instantanée sur l’état de ses équipements et de ses processus, ce qui lui permettrait de réagir plus rapidement aux aléas de production et d’améliorer sa performance opérationnelle.
Améliorer l’identification des causes de pertes de performance
En structurant les données liées aux arrêts, aux rejets et aux écarts de cadence, l’entreprise pourrait mieux identifier les causes de pertes de performance et ainsi cibler plus efficacement les leviers d’amélioration opérationnelle.
Renforcer la réactivité opérationnelle par un système d’alerte intelligent
En automatisant l’information des opérateurs et gestionnaires lors d’anomalies critiques, l’entreprise pourrait accélérer la résolution des problèmes et améliorer significativement sa productivité.
Solutions
Résultat clés
Défis rencontrés / leçons apprises
Lean
startup
Construire, mesurer, apprendre. Un projet pilote sur une cellule permet de valider les technologies, les flux de données et les besoins réels des utilisateurs avant de généraliser à l’échelle de l’usine.
Implication des
opérateurs
Le succès du projet dépend fortement de l’adhésion des équipes terrain. Leur participation dès les premières phases permet d’ajuster à la réalité du plancher les interfaces visuelles, les alertes et les processus.
Transformation des réflexes opérationnels
L’introduction d’un écosystème numérique — collecte de données en temps réel, visualisation, alertes automatisées — amène un changement de posture : les équipes passent d’une gestion réactive à une culture de vigilance active, où chaque événement devient une opportunité d’intervention rapide et d’amélioration continue.